石油煉制生產和儲運過程中產生的無組織源廢氣主要包括：污水集輸系統排氣、污水處理系統排氣、油品裝載排氣、揮發性有機液體儲罐排氣、裝置檢維修排氣、事故排放氣以及酸性水罐、污水罐、污油罐、中間油品罐等排氣。
01
污水集輸系統
污水集輸系統分散于每個生產車間，散發惡臭和VOCs 的主要是污水明溝和車間集水井、隔油池。為減少污水集輸系統的惡臭污染和污水滲漏，目前國內有將污水溝渠管道化的傾向，污水泵送，管道高架；同時相鄰車間的集水井、隔油池盡可能合并，減少集水井、隔油池數量，集水井、隔油池加蓋板，減少惡臭氣體散發；有的煉油廠還在集水井、隔油池上安裝了活性炭吸附罐來凈化排放氣體，但活性炭使用壽命較短。美國EPA要求，污水要密閉輸送，安裝水封等控制廢氣排放，排放氣需要經過活性炭吸附處理，集水井或隔油池安裝浮動蓋板（浮盤）來減少廢氣排放。
02
污水處理場
煉化污水處理場隔油池、氣浮池、均質調節池等VOCs 廢氣宜采用“脫硫及總烴濃度均化-催化氧化”技術處理，曝氣池、氧化溝等廢氣宜采用“洗滌-吸附”技術處理。
“脫硫及總烴濃度均化-催化燃燒”裝置工藝流程圖
該技術的核心是催化燃燒, 即廢氣中的有機物在適宜的溫度和催化燃燒催化劑作用下，與氧氣發生氧化反應，生成H
2
O 和CO2
?。脫硫及總烴濃度均化罐中裝有試劑，該試劑能夠脫除廢氣中的H2
S 和有機硫，防止催化劑中毒；該試劑的另一個功能是通過吸附與解吸作用使總烴濃度得到均化處理，防止反應器溫度劇烈波動。中國石油在河北省某煉化企業的污水處理場建有1套5 dam
3
/h （注：1 dam3
/h= 1000 m3
/h）隔油池、氣浮池、均質調節池、污泥池等廢氣“脫硫及總烴濃度均化-催化氧化”和1套23 dam3
/h 曝氣池廢氣“洗滌-吸附”聯合裝置。曝氣池廢氣通過“洗滌”脫除污泥飛沫和部分惡臭物質，通過“吸附”脫除VOCs 等污染物；飽和吸附劑采用催化氧化反應器排出的熱氣再生，約3個月1次，再生氣返回催化氧化處理。該企業污水處理場廢氣經過處理后符合河北省DB 13/2322-2016《工業企業揮發性有機物排放控制標準》要求。2016 年11 月，對聯合裝置催化氧化反應器進、出口氣體的采樣分析結果見表1。
曝氣池廢氣洗滌塔入口臭氣濃度一般大于4000。經過“洗滌-吸附”處理，臭氣濃度小于20。吸附罐入口NMHC的質量濃度在50～200mg/m
3
。吸附初期，吸附罐出口NMHC的質量濃度小于10mg/m3
，2個月后增加到20～40mg/m3
，達到50mg/m3
?即安排再生。03
有機液體裝載
汽油、石腦油、噴氣燃料、芳烴裝載作業油氣，宜采用低溫柴油吸收、活性炭吸附、冷凝、膜分離等不同組合工藝處理，處理后不能達標，可再采用催化氧化、蓄熱氧化、焚燒等裝置處理。
中國石化在山東省某煉化企業原有1 套處理量300 m
3
/h 的汽油火車裝車油氣低溫柴油吸收裝置，凈化氣NMHC 質量濃度小于18g /m3
，油氣回收率大于95%。該企業新建1 套4 dam3
/h“總烴濃度均化-催化氧化”裝置，將噴氣燃料火車、汽車裝車油氣與原有的汽油火車裝車油氣低溫柴油吸收裝置尾氣一起處理，催化氧化反應器進、出口氣體組成見表2，凈化氣NMHC 的質量濃度小于20 mg /m3
，苯、甲苯、二甲苯濃度均低于檢出限。
04
有機液體儲存
揮發性有機液體儲罐應優先采用浮頂罐或壓力儲罐控制VOCs排放。但酸性水罐、污油罐等排放廢氣中含有較高濃度的VOCs，硫化氫、有機硫化物等，惡臭氣味嚴重，宜采用低溫柴油吸收+堿洗+催化氧化或蓄熱氧化技術處理；苯、甲苯、二甲苯浮頂罐區排放氣需要治理，宜采用活性炭吸附或預處理-催化氧化工藝。
含硫油氣低溫柴油吸收+催化氧化裝置
國內建有幾十套“低溫柴油吸收-堿液脫硫”裝置( 以下簡稱低溫柴油吸收) 用于酸性水罐、污油罐等含硫油氣，其中，柴油吸收油氣、有機硫化物和大部分硫化氫，氫氧化鈉溶液吸收殘余的硫化氫，廢氣經過處理，NMHC的質量濃度小于25000mg/m
3
吸收油經過制冷機組冷卻至最佳溫度，從塔頂進入吸收塔，吸收油與VOCs廢氣進行逆流接觸，傳質、傳熱；富吸收油經過泵提升、制冷機組冷量回收后出裝置。VOCs廢氣在吸收塔內由下至上流經填料層，氣體在流經填料層的過程中同時發生了冷卻、冷凝、溶解現象，廢氣中的有機烴重組分經過冷卻、冷凝后，以液態的形式混合在吸收油中，未被冷凝的有機烴輕組分在吸收油中發生溶解。廢氣中未被冷凝、溶解的有機組分隨凈化氣由塔頂排出。
為此，中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院開發了如下工藝:?①罐區廢氣低溫柴油吸收-活性炭吸附工藝，VOCs去除率達98% 以上; ②罐區廢氣低溫柴油吸收-催化氧化( 或蓄熱氧化) 工藝，按所在地要求，NMHC的質量濃度小于80或20mg/m 3 3
3
。中國石化在上海市某煉化企業儲運罐區油漿、對二甲苯、渣油、瀝青、重污油、輕污油等共24個中間油品儲罐和4 個污水池VOCs 廢氣采用“低溫柴油吸收-堿液脫硫+ 總烴濃度均化-催化氧化”裝置( 簡稱低溫柴油吸收+ 催化氧化裝置)處理，催化氧化單元廢氣處理量5 dam
3
?/h，催化氧化反應器入口溫度約350℃，裝置入口、低溫柴油吸收塔出口、催化氧化反應器出口氣體組成見表3，凈化氣中苯、甲苯、二甲苯濃度小于檢出限，NMHC 的質量濃度小于30 mg /m3
，遠優于上海市DB 31/933—2015《大氣污染物綜合排放標準》。
芳烴罐區廢氣緩沖均化-催化氧化裝置
中國石化在上海市某石化企業芳烴罐區的內浮頂罐儲存物料有苯、甲苯、二甲苯、環丁砜等組分，含油污水池罐區和污水池排放廢氣進7 dam
3
/h緩沖均化-催化氧化裝置處理，凈化氣NMHC 和苯的質量濃度分別小于20mg/m3
、1mg/m3
。
05
開停工檢修
煉油裝置停工檢修過程的油料、廢水、廢氣會集中大量排放，處理不當，會導致嚴重的惡臭污染和大量VOCs 排放，造成環境污染和資源浪費。國內曾發生多起因停工檢修吹掃氣未處理完全排放到環境中引發的居民投訴事件。
《石油煉制工業污染物排放標準》（GB31570-2015）要求，用于輸送、儲存、處理含揮發性有機物、惡臭污染物物料的生產設施，水、大氣、固廢污染控制設施在檢維修時清掃氣應導入回收或處理裝置。
中石化在總結國內外成功經驗的基礎上提出：停工檢修惡臭和VOCs 污染控制是一個系統工程，它應該包括環保管理、源頭控制、過程清潔和末端治理，概括如下。
a）優化管理，精心操作，全員參與，環保管理貫穿整個停工檢修期間。
b）制定詳細地開、停工方案，密閉吹掃方案及未端治理預案。
c）管理數字化，通過技術手段，計量吹掃氣量、溫度、壓力等參數。
e）增加輔助管道和設備，包括臨時管道連接，建立密閉蒸罐、清洗、吹掃產物密閉排放管網。
f）選擇適宜的清洗劑和吹掃介質。
g）吹掃介質（水蒸汽、氮氣、空氣）的分級使用與處理。
h）檢修過程惡臭物料分類進入瓦斯管網和火炬系統，污油罐，酸性水罐和污水處理場。
i）建立污水處理場臭氣處理裝置、建立酸性水罐區排放氣處理裝置、建立污油罐區排放氣處理裝置，移動式處理裝置，分別對清洗液、停工檢修污水、停工檢修污油產生的惡臭排放氣進行處理。
停工檢修污染控制原則流程見下圖。
在某煉化企業應用舉例如下：
a）II 套柴油加氫、PX 等裝置均實現停工檢修密閉吹掃，其中II 套柴油加氫裝置吹掃氣經過分液罐進低壓瓦斯管網；PX 裝置停工吹掃氣進酸性水罐區冷凝處理，不凝氣通過罐頂排放氣進“柴油低溫吸收－吸收脫硫”裝置處理，凈化氣體達標排放。
b）在芳烴部2009 年12 月檢修期間，通過精心管理，共回收污油19 桶，3 噸以上，實現了停工吹掃密閉排放，確?！?span style="color:#ff0000">污油不落地，廢氣不上天”。吹掃期間對周圍環境監測表明，苯系物濃度均在0.1 ppm 以下（標準是＜0.3 ppm），確保環境空氣質量達標。
c）停工檢修期間，污油罐區“冷凝脫水－柴油低溫吸收－吸收脫硫”廢氣處理裝置發揮重要作用，通過循環水冷卻器冷凝水蒸汽脫水，減排蒸汽量88%以上，通過柴油低溫吸收，油氣回收率可達95%，硫化氫、有機硫化物全部凈化達標排放。
參考文獻：
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